3D 打印技術(shù)作為一項(xiàng)前沿制造技術(shù)，正逐步彰顯出其巨大的潛力。它不但改變了傳統(tǒng)制造業(yè)的面貌，而且在多個(gè)領(lǐng)域開辟了全新的可能性。在航空制造行業(yè)，3D 打印技術(shù)亦有著廣泛的應(yīng)用。例如，以 PLA 材料為基礎(chǔ)的 3D 打印鉆模板被應(yīng)用于飛機(jī)總裝系統(tǒng)支架的定位鉆孔安裝，在提升生產(chǎn)效率、降低成本的同時(shí)，有力地保障了產(chǎn)品質(zhì)量與安全。

以往，系統(tǒng)支架的定位鉆孔安裝若采用傳統(tǒng)金屬鉆模板制造，需要依賴復(fù)雜的模具設(shè)計(jì)和機(jī)床設(shè)備加工制造，這就導(dǎo)致生產(chǎn)周期漫長，成本居高不下。而手工畫線不僅對(duì)識(shí)圖技術(shù)有著較高要求，且技術(shù)質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率也較低。如今，借助 3D 打印技術(shù)，能夠依據(jù)自主設(shè)計(jì)的數(shù)字模型，快速且精準(zhǔn)地打印出所需的鉆模板，并安裝不同規(guī)格的成品鉆套，這極大地縮短了生產(chǎn)周期，達(dá)成了從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)的無縫銜接。

截至當(dāng)前，飛機(jī)的支架制孔專項(xiàng)總共規(guī)劃了 600 多項(xiàng)工裝，其中，3D 打印鉆模板超過 3000 個(gè)，已然形成了流水生產(chǎn)制造流程，主要涵蓋設(shè)計(jì)、打印、修繕和質(zhì)檢這四個(gè)階段。在設(shè)計(jì)階段，工裝設(shè)計(jì)人員會(huì)綜合考慮孔徑、打印邏輯、基準(zhǔn)構(gòu)成等因素，以此初步確定 3D 工裝的類型和整體設(shè)計(jì)思路；

在打印階段，工裝設(shè)計(jì)人員會(huì)依據(jù)工裝外形尺寸和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，進(jìn)行熱床布局、層高設(shè)置、切片單盤、輸出程序等工作；修繕階段，工裝設(shè)計(jì)人員會(huì)從工裝類型、結(jié)構(gòu)和適用區(qū)域等角度出發(fā)，開展鉆套鑲嵌、支撐剔除、異色涂敷等工作；質(zhì)檢階段，質(zhì)量檢驗(yàn)人員會(huì)依據(jù)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)標(biāo)注、工藝申請(qǐng)要求對(duì)工裝進(jìn)行評(píng)估校驗(yàn)。這些 3D 結(jié)構(gòu)鉆模板在飛機(jī)小批生產(chǎn)中經(jīng)過了驗(yàn)證使用，這一創(chuàng)新舉措為飛機(jī) 6000 多個(gè)系統(tǒng)支架的安裝工作帶來了革命性的變化。

以上就是悟空打印坊3D打印為大家介紹的有關(guān)應(yīng)用3D打印技術(shù)，改善飛機(jī)制造系統(tǒng)支架安裝的分析，希望可以給大家提供參考。